Februari 2022

In doordachte stappen naar duurzame productie sappen

Innocent opent duurzame all-electric fabriek

Het is de eerste eigen én duurzame fabriek van het Britse smoothie- en sapjesmerk innocent. De enorme productiehal staat op een fraaie en ruimtelijke locatie in het Rotterdamse havengebied, waar bijna altijd wel wind of zon aanwezig is. En dat is handig, want deze energiebronnen moeten de fabriek volledig van duurzame elektriciteit gaan voorzien.

De eerste plannen werden gemaakt in 2018. ‘Het was niet direct het doel om een all-electric fabriek te realiseren’, zegt Andy Joynson, site directeur van de blender, zoals de nieuwe productieplant heet. ‘Maar toen we het ontwerp aan het uitwerken waren, ontstond wel het besef dat, naar de toekomst toe en met de duurzaamheid die wij nastreven, een all-electric fabriek de beste optie is.’
Joynson, die zelf in 2019 als directeur van de nieuwe fabriek in dienst trad, is trots dat eind oktober 2021 de productie in deze geavanceerde fabriek van start ging. De vier productielijnen worden stap voor stap in gebruik genomen en het duurt nu niet lang meer voordat de volle capaciteit in bedrijf zal zijn. ‘In het huidige gebouw kunnen we eventueel nog een vijfde lijn erbij zetten. En op ons terrein hebben we ruimte genoeg om in de wat verdere toekomst de fabriek verder uit te bouwen en nog eens drie productielijnen toe te voegen.’

Enkele grote energievragers

Maar Joynson wil eerst ervaren hoe de blender functioneert bij vier volledig operationele productielijnen. ‘We starten met vijf dagen per week waarin we uiteindelijk 24 uur per dag smoothies en sappen produceren. Dit komt neer op 40 duizend liter sappen en smoothies per uur, ofwel 300 miljoen liter per jaar. In ons totale proces zitten een paar grote energievragers. Dat is de pasteurisatie van het product en vervolgens de koeling in onze opslag, waar de sappen en smoothies heen gaan voordat we de verpakkingen naar de klanten of pakhuizen elders in Europa transporteren. Een derde, belangrijke energievrager is het schoonmaaksysteem dat de leidingen en machines reinigt als er van product moet worden gewisseld.’
‘Dat we enerzijds veel warmte – voor de pasteurisatie – en anderzijds veel koude – voor de koeling – nodig hebben, komt de blender goed uit. Samen met onze leverancier GEA hebben we een uitgekiende installatie ontwikkeld, waarbij we de restwarmte van de koeling gebruiken om de warmtepompen te voeden die we voor de verwarming gebruiken. Hadden we die uitwisseling van energiestromen niet gerealiseerd dan zouden we, zo hebben we berekend, een opgesteld elektrisch vermogen van 14 tot 15 MW nodig hebben. Door de energie-uitwisseling kunnen we naar verwachting straks met 9 MW uit de voeten.’

Grote compressoren zorgen voor de perslucht waarmee de productielijnen kunnen draaien en de kunststofflessen ter plekke worden geblazen.

Warmtepompen op ammoniak

De elektrische infrastructuur in de fabriek is aangelegd door Van den Pol Elektrotechniek, terwijl Noordzij Rozenburg de omvangrijke sanitaire installaties voor zijn rekening nam. ‘Voor het ontwerp hebben we veel input gekregen van zowel de installateurs als onze leveranciers. In die samenwerking ontstaan de beste optimalisaties’, vertelt Joynson.
‘Om de procesinstallaties en de gebouwen te verwarmen, hebben we in een sterk afschermde ruimte enkele grote warmtepompen op ammoniak staan. Zij worden gevoed met de restwarmte en kunnen zo alle warmte opwaarderen tot een temperatuur die we in ons proces en gebouw nodig hebben.’
Toch heeft de warmtepomptechnologie nog wel een beperking, geeft de fabrieksdirecteur aan: ‘We kunnen nog geen stoom maken met deze warmtepompen. Misschien dat dit in de toekomst nog mogelijk wordt, maar op dit moment gebruiken we een elektrische stoomketel voor de relatief kleine hoeveelheid stoom die we nodig hebben. Het zou echter ideaal zijn als we ons laatste beetje restwarmte, dat we nu moeten lozen omdat we niet alle restwarmte nuttig kunnen gebruiken, later toch nog kunnen inzetten om stoom te produceren. Nu gaat het om een verbruik van minder dan 1 MW, dat puur voor stoomketels nodig is.’

‘Door de energie-uitwisseling kunnen we straks met 9 MW uit de voeten’

Milieuvriendelijk schoonmaaksysteem

Een andere, opvallende innovatie die de blender toepast, is het schoonmaaksysteem van FluiDor. ‘Hun systeem, FluiVac, is een nieuwe technologie waarmee wij de leidingen in onze procesinstallatie kunnen reinigen. Gewoonlijk gebruiken dergelijke schoonmaaksystemen veel water en energie. Dit systeem werkt via een innovatieve techniek; in feite stuurt de installatie een tornado van lucht door de leidingen. Die luchtstroom duwt het sap dat nog in de leidingen zit naar buiten. Dit zorgt enerzijds dat we veel minder basismateriaal verliezen; er wordt veel minder sap bij het schoonmaken weggegooid, en anderzijds verbruikt het systeem veel minder water. Ten opzichte van conventionele technieken hebben we met deze FluiVac 75 procent minder water en 25 procent minder warmte nodig om onze leidingen schoon te maken.’
Naast de warmtepompen en het schoonmaaksysteem staan er ook een zestal zware compressoren. Deze zijn nodig voor de productielijnen, maar bijvoorbeeld ook voor het prepareren van de kunststof flessen. ‘Het blazen en vormen van de flessen is een integraal onderdeel van de vullijnen. Met warmte en lucht brengen we relatief kleine, kunststof halffabricaten – parisons – op de gewenste grootte. Parisons nemen weinig volume in, wat ons veel kosten bespaart in transport en opslag. Ter plekke wordt de parison gevormd tot de fles die we willen vullen. Dat kan 200 ml zijn, maar ook flessen van 1,5 liter.’
Volgens Joynson laat een volledig milieueffectonderzoek zien dat kunststof verpakkingen gunstiger zijn dan glas of karton. ‘Bovendien zijn wij sterk voorstander van statiegeld op kunststof verpakking en we zijn ook blij dat steeds meer overheden deze verplichting invoeren.’

Achter glas in een goed afgesloten ruimte draaien de warmtepompen op ammoniak.

Beperken van milieu-impact

Tijdens het hele gesprek blijkt al snel dat Joynson’s werkgever een atypische bedrijfsfilosofie heeft. Duurzaamheid en het beperken van hun milieu-impact staan heel hoog op de prioriteitenlijst. Natuurlijk moet de fabriek uiteindelijk rendabel zijn, maar uit de keuzes die innocent maakt, komt toch duidelijk naar voren dat een snelle terugverdientijd of het kiezen voor de goedkoopste oplossingen níet op dat prioriteitenlijstje voorkomen.
‘Wij kiezen er ook voor om bij de bouw van onze fabriek de Breeam- en Well-standaarden toe te passen. De opleverkeuring moet nog plaatsvinden, maar we streven naar een Breeam Outstanding-kwalificatie. Omdat we ook erg veel aandacht geven aan een optimale werkomgeving voor onze circa 200 medewerkers, zullen wij straks waarschijnlijk de eerste Well-gecertificeerde fabriek ter wereld zijn.’
innocent maakt ook onderdeel uit van de B Corps, een groep ondernemingen in de wereld die dezelfde duurzame ambitie hebben. Al deze bedrijven hebben in 2019 toegezegd om in 2030 volledig CO₂-neutraal te zullen opereren. Dat is twintig jaar eerder dan afgesproken in het Klimaatakkoord van Parijs. innocent heeft voor zichzelf deze ambitie nog wat aangescherpt en wil al in 2025 CO₂-neutraal opereren. Zowel voor deze locatie als voor het hele bedrijf realiseert men dit door middel van compensatieprojecten. Daarin zal het bedrijf de komende tijd verder investeren, net als in duurzaam beheer en gebruik van de natuur.

‘Alles wat wij hier hebben geleerd, willen we met iedereen delen, dus ook met concurrenten’

Zonnepanelen en windturbines

‘Op deze locatie willen we zelf de duurzame stroom opwekken die we voor de productie nodig hebben. Daarom hebben we naast de fabriek een zonnepark aangelegd van 0,5 MW. Ook loopt onze aanvraag voor de bouw van twee eigen windturbines naast de fabriek, die samen 8 tot 9 MW elektriciteit gaan opwekken. Omdat die vergunningsprocedure meer tijd vergt dan de bouw van onze fabriek, zullen we voorlopig duurzame elektriciteit inkopen van gecertificeerde groene-stroomleveranciers.’
Dat de zonnepanelen niet op het dak van de fabriek liggen, blijkt een financiële afweging. ‘We konden hier een heel ruim perceel kopen waar we voldoende ruimte hebben voor het zonnepark. Hadden we de pv-panelen op het dak willen leggen, hadden we meer staal en materiaal moeten gebruiken bij de bouw van de fabriek, wat ook een grote milieu-impact heeft en extra kosten met zich meebrengt. Mochten we in de toekomst onze fabriek zodanig willen uitbreiden dat we het terrein van de panelen nodig hebben, dan kunnen we daar wel een gebouw neerzetten dat op het dak de panelen kan dragen. Maar voor nu was het slimste om de zonnepanelen naast de fabriek te leggen. We verwachten deze energiecentrale nu heel snel in gebruik te kunnen nemen.’

Voorbeeld voor andere fabrieken

Het laboratorium, het eerste eigen lab waarover innocent sinds zijn de oprichting beschikt, is ook op deze locatie gevestigd. Volgens Joynson is dit een belangrijke mijlpaal voor de onderneming, omdat zij nu veel meer onderzoek en innovatie in eigen beheer kan doen. Naast het laboratorium krijgt de fabriek een kantoor met ‘zeezicht’, dat bijna gereed is.
‘innocent heeft deze fabriek met hoge ambities voor zichzelf gebouwd, maar wil ook andere bedrijven inspireren deze aanpak te volgen. Zo kunnen we wereldwijd steeds meer producten CO₂-neutraal produceren. Alles wat wij hier hebben geleerd, van de bouw tot aan de productie, de fouten en successen, willen we met iedereen delen, dus ook met concurrenten. Wij hopen dat de blender het voorbeeld zal zijn voor een duurzame fabriek’, zegt Joynson. Zo nodigt innocent om te beginnen zijn leveranciers over de hele wereld uit om onderdelen van hun proces over te nemen. ‘Een Duitse fabrikant van appelsappen heeft, na een bezoek aan de blender, al besloten om hun design aan te passen en verduurzamingsoptimalisaties door te voeren. We hopen dat veel meer van onze leveranciers met die insteek bij ons op bezoek komen.’

Transport zoveel mogelijk verduurzamen

De keuze voor een vestiging in de haven van Rotterdam heeft alles te maken met de milieu-ambities van innocent. Met de Rotterdamse haven als thuisbasis zullen de ingrediënten en producten veel minder afstand afleggen; in totaal verkort dit de supply chain met 20 procent.
Daarnaast heeft de producent besloten om een complete vloot aan 100 procent elektrische 50 ton-vrachtwagens te contracteren om het sinaasappelsap van de opslag naar de blender te vervoeren. Deze vrachtwagens rijden meerdere keren per dag van de fruitterminal vlak bij Rotterdam naar de locatie van de blender op de Maasvlakte.
Samen met de vervoerder heeft de fabrikant de vrachtwagens ook volledig geoptimaliseerd voor het vervoer van de sappen. Normaal vervoert een dergelijke truck 30 ton sap, maar nu kan dezelfde vrachtwagen 35 ton sap meenemen. Hiermee zet innocent de eerste stappen in volledig duurzaam transport en hoopt het merk ook een duurzaam voorbeeld te geven aan andere bedrijven. Op de locatie van de blender staan bovendien snellaadstations waar de vrachtwagens hun batterijen met duurzame stroom kunnen opladen.

Tekst: Rob van Mil
Fotografie: Twan de Veer

Meer weten over innovatieve technieken en ontwikkelingen?
Meld u dan nu aan voor onze gratis nieuwsbrief.